Дом и дача/Мебель/Мягкая мебель/Мягкая мебель / Ангстрем / Диван Provence Ангстрем
Дом и дача/Мебель/Мягкая мебель/Мягкая мебель / Ангстрем / Диван Provence Ангстрем

Как выбрать идеальную мебель для своей квартиры? Ответы здесь!

Дом и дача/Мебель/Мягкая мебель/Мягкая мебель / Ангстрем / Диван Provence Ангстрем

Артикул:GGD.001.01|Высота:750|Ширина:2000|Глубина:930|Коллекция:Эвальд

Производитель: Ангстрем



Смотрите также:

Возможно, Дом и дача/Мебель/Мягкая мебель/Мягкая мебель / Ангстрем / Диван Provence Ангстрем и другие предметы мебели интересуют Вас потому, что Вы планируете обновление интерьера? Тогда вот Вам одна из наших полезных рекомендаций на случай ремонта:

Древесно-цементные материалы

 

 

§ 8.1. Арболит и изделия из него

Арболит — разновидность легкого бетона, в состав которого входит органический заполнитель в виде древесной дробленки, минеральное вяжущее, химические добавки и вода.

В качестве вяжущих материалов для изготовления арболитовой смеси следует применять портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, сульфатостойкий цемент (кроме пуццоланово-го), соответствующие требованиям ГОСТа, марок не ниже 300 — для теплоизоляционного арболита и 400 — для конструкционного арболита.

В качестве органических заполнителей используют измельченную древесину из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ели, сосны, пихты) и лиственных (березы, осины, бука, тополя) пород, костру конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и измельченную рисовую солому.

В качестве химических добавок применяют хлористый кальций, жидкое натриевое стекло, сернокислый глинозем и другие, рекомендуемые ГОСТ 19222—84. Вода для приготовления арболита должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732—79.

Производство изделий из арболита включает следующие операции: приемку и хранение древесных отходов; внутрицеховое транспортирование древесных отходов и их измельчение (двухстадийное дробление); дозировку составляющих и приготовление арболитовой смеси; транспортирование смеси и укладку ее в формы; твердение отформованных изделий и их сушку; отделку поверхности изделий; транспортирование готовых изделий на склад и хранение их до отгрузки потребителю.

8.1. Принципиальная технологическая схема производства арболита

Изделия из арболита — крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки, плиты покрытий и перекрытий, перегородки, плиты для полов и другие строительные конструкции и детали.

Схема производства изделий из арболита приведейа на 8.1. Отходы древесины (лесосечные, лесопиления и деревообработки) складывают на приемной площадке 1, затем транспортером 2 подают в приемную воронку рубительной машины 3. Полученная щепа через циклон 4 направляется на ленточный транспортер 5 и далее для измельчения в молотковую дробилку 6. Измельченная древесина в виде дробленки пневмотранспортером 7 перемещается в циклон 8 и промежуточный бункер 9,откуда поступает на вибрационный грохот 10. На грохоте установлены два сита — верхнее с ячейками 10 мм, которое задерживает крупную дробленку, и нижнее — с ячейками 2 мм, предназначенное для отделения мелкой дробленки и пыли.

Крупная дробленка возвращается на повторное дробление, а мелкая дробленка и пыль поступают в бункер отходов. Фракционированная таким образом дробленая древесина засыпается в бункер 11, из которого в сетчатых контейнерах поступает в ванну 12 для замачивания. По необходимости в бункере дробленку подогревают. При отсутствии процесса замачивания данная операция исключается и дробленка из бункера 11 направляется в дозатор 13, откуда подается в смеситель 14. При наличии процесса замачивания насыщенной водой дробленка из ванны 12 подается в дозатор 15, откуда поступает в смеситель 14, сюда же из дозатора 18 подается цемент, а из дозаторов  16 и  17 — вода и химические добавки в виде водного раствора. Готовая арболитовая смесь из растворос-месителя 14 поступает в арболитоукладчик 13, с помощью которого на формовочных постах 24 формы заполняются арболитовой смесью и уплотняются. Массу уплотняют гидравлическими прессами и вибропрессовальными установками.

Раствор или мелкозернистый бетон для фактурного слоя приготовляют в специальном бетонорастворном узле, оборудованном смесителем 12, бункером для заполнителей (песка и мелкого щебня) 19, дозатором для воды 20 и раствороукладчиком 23. Формы с изделиями перемещаются краном 22 на пост тепловой обработки и сушки изделий 25, где они находятся до приобретения необходимой для транспортировки прочности.

Приемку арболита и изделий из него следует производить по ГОСТ 19222—84. Приемочный контроль осуществляется по средней плотности, классу или марке по прочности на сжатие и отпускной влажности. Кроме того, проверяют линейные размеры изделий. Поставку изделий потребителю производят по достижении арболитом прочности не менее 80 % проектной.

 


Конструкции из арболита применяются в зданиях различного назначения с относительной влажностью воздуха помещений не более 60 % и при отсутствии агрессивных газов.

§ 8.2. Фибролит, ксилолит, опилкобетон

Фибролит — спрессованные и затвердевшие плиты из древесных стружек, обработанных минерализаторами, с минеральным вяжущим веществом. По роду применяемого вяжущего различают фибролит на портландцементе, магнезиальном вяжущем и белитош-ламовом цементе. Для изготовления фибролита используют специально полученную стружку — древесную шерсть. Ее получают в виде узких лент длиной не менее 350 мм, шириной 5... 10 мм и толщиной 0,1...0,2 мм на стружечных станках. В качестве сырья для изготовления древесной шерсти используют преимущественно древесину хвойных пород (кроме лиственницы) в виде чураков длиной не менее 350 мм, при этом можно применять низкосортную, но здоровую древесину, а также тонкомерные сортименты. Фибролит выпускают в виде плит толщиной 30, 50, 75, 100 и 150 мм, шириной 500... 1200, длиной 2400 и 3000 мм. По средней плотности, которая зависит от степени прессования, плиты делятся на марки — 300, 400, 500.

Производство фибролита включает следующие операции: приготовление цементного теста; минерализация древесной шерсти раствором хлористого кальция; смешивание цементного теста с минерализованной и увлажненной древесной шерстью; прессование плит под давлением до 0,4 МПа; термообработка в камерах твердения; сушка плит; приемка и отправка на склад.

Конструкционный фибролит средней плотности (400 и 500 кг/м ) применяется для устройства перегородок, а также в качестве заполнителя деревянного каркаса стен; изоляционный со средней плотностью 300...350 кг/м — для утепления стен, покрытий и чердачных перекрытий. Фибролит, применяемый в качестве стенового материала, во избежание намокания и продувания необходимо покрывать штукатуркой. В частях зданий, находящихся в условиях повышенной влажности, применять его не следует.

Ксилолит — искусственный строительный материал, состоящий из смеси магнезиального вяжущего, древесных опилок с добавлением тонкодисперсных минеральных веществ (талька, асбеста, мраморной муки) и щелочестойких пигментов. Ксилолит применяют при устройстве полов в зданиях различного назначения, в которых нет постоянного увлажнения пола и воздействия агрессивных сред. Полы из ксилолита гигиеничны, прочны, теплы, огне- и биостойки. Для производства ксилолита применяют опилки, преимущественно хвойных пород, получаемые при лесопилении. Нельзя применять опилки, пораженные гнилью, а также дубовые опилки, так как содержащиеся в них дубильные вещества вызывают пигментные пятна на поверхности.

Производство ксилолита и изделий из него осуществляется в такой последовательности. Древесные опилки, высушенные до влажности 8 %, просеивают через сито с отверстиями 25*25 мм, затем для отсева некондиционных примесей через сито с ячейками 5x5 мм. Опилки надлежащего гранулометрического состава смешивают в заданных пропорциях. Вяжущее приготовляют в смесителях принудительного действия, куда сначала подают магнезит и красящие пигменты, а затем добавляют затвердитель (раствор хлористого магния). Тщательно перемешанное вяжущее вещество сливается в другой смеситель, в котором находится отмеренное на замес количество опилок. Ксилолитовая смесь перемешивается в течение 4...5 мин до получения однородной массы.

Готовая смесь может быть использована в виде раствора или для изготовления ксилолитовых плит. В последнем случае смесь подается шнеком в бункер формовочной машины. Формуются плиты в специальных пресс-формах в гидравлическом прессе при удельном давлении прессования 2,5... 10,0 МПа. Из гидравлического пресса пресс-формы на вагонетках подаются в камеру отверждения, выдерживаются там при температуре 90...95 °С в течение 21 ч, после чего охлаждаются до 25...35 С и подвергаются распалубке. Далее плиты укладывают в штабеля и выдерживают их еще в течение 14 сут. После выдержки плиты для повышения водостойкости пропитывают гидрофобным составом.

Основание под ксилолитовый пол должно быть жестким — деревянным, каменным или бетонным. Укладка ксилолита в плитках или в монолите допускается только после окончания отделочных работ. Плиты укладывают на холодную битумную или магнезиальную мастику. Монолитный ксилолит укладывают в два слоя; нижний, толщиной 10...12 мм — пористый, а верхний, толщиной 8...10 мм — более плотный.'В смесь, используемую для верхнего слоя добавляют мелкозернистый песок.

Опилкобетон — материл, представляющий собой легкий бетон на основе опилок, песка и портландцемента. В некоторых районах нашей страны, а также и за рубежом широко применяют опилкобетон на известково-трепельно-цементном вяжущем и известково-цемент-ном вяжущем.

Технология производства изделий из опилкобетона заключается в следующем. Опилки от лесопиления или деревообработки и мелкие стружки, выдержанные до влажности 12...15 %, засыпаются в смеситель принудительного действия, туда же подается вода с растворенным в ней хлористым кальцием, вяжущее и при необходимости песок или добавки извести и трепела, после чего вся смесь перемешивается.

Готовая смесь укладывается в формы и уплотняется. Для ускорения процесса твердения изделия в формах подаются в тепловые камеры, где выдерживаются в течение 24 ч при температуре 40...60 °С.

Из опилкобетона изготовляют чистые полы, стеновые блоки и панели. Из монолитного опилкобетона возводят стены зданий различного назначения.

§ 8.3. Цементно-стружечные плиты

Из материалов, используемых в деревянном домостроении, наибольшее признание получили цементно-стружечные плиты (ЦСП), получаемые из древесных стружек и минерального вяжущего. При изготовлении ЦСП в качестве вяжущего применяют портландцемент, гипс, каустический магнезит, шлакосиликатное вяжущее и др. Выбор вяжущих обусловлен их ресурсами, стоимостью и свойствами полученных изделий. Однако наиболее распространен портландцемент, так как ЦСП на основе этого вяжущего обладает наилучшими эксплуатационными свойствами.

Технологический процесс получения цементно-стружечных плит осуществляется в такой последовательности. Вначале готовится древесная стружка (как при производстве древесностружечных плит), затем цементно-стружечная смесь, включающая технологические операции по приготовлению растворов и химических добавок, дозированию исходных материалов (стружки, цемента, воды и химических растворов) в смесители, их смешиванию и выгрузке смесей в емкость для формирования ковров. Далее осуществляется формирование на силовых тележках пакетов ЦСП, их прессование, тепловая обработка плит в пакетах, разборка пакетов, укладка плит в  штабеля для дальнейшего твердения,   после чего они проходят кондиционирование,   обрезку  и  складирование

Общее количество воды (400 л) состоит из воды, содержащейся в приготовленных растворах химикатов и имеющейся в стружке в зависимости от ее абсолютной влажности.

ЦСП огне-, био- и морозостойки. Применяются они в основном в сборном домостроении. Экономический эффект от применения ЦСП в стеновых конструкциях жилых зданий вместо наружной дощатой обшивки и древесностружечных плит составляет примерно L3 млн. руб при выпуске плит одним заводом мощностью 25 тыс. м   в год.

Время работы: 10.00 - 20.00



Дом и дача/Текстиль/Постельное белье/Комплекты/Текстиль/Постельное белье/Комплекты Полутораспальные / Karna / Комплект полутораспальный SANTANA:

отзывы

Оставить отзыв (facebook):
Оставить отзыв (ВКонтакте):

Оставить отзыв (Google+):

 
 
Рейтинг@Mail.ru Рейтинг@Mail.ru